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“佛山品質”調研|這家陶企要讓工人“穿著西服打著領帶上班”

類別:媒體聚焦 發布時間:2018-09-12 瀏覽人次:

在長達數百米的車間生產線里,瓷磚順著傳送帶緩緩向前流動,自動下磚機精確而高效地把瓷磚卸下來,旁邊的自動叉車早已準備就緒,在激光導航的指引下把瓷磚運送到不遠處的自動化立體倉儲,整個過程幾乎不需要人手。這里是新明珠集團祿步工廠,行業首個綠色智能制造示范基地所在地。


高度智能化的祿步工廠創造了多個行業第一,包括第一家自主研發生產超大規格薄板;第一家使用余熱制冷的250匹中央空調系統;第一家導入質量跟蹤系統等。在這里,傳統的陶瓷生產變得“高大上”,工人穿著西服打著領帶上班不再是夢。


自1998年轉制以來,正是憑借著對創新技術和產品品質的不懈追求,這家昔日的鄉鎮企業在20年時間里逐步成長為建陶業航母,年產量達2億平方米,年銷售額近百億,創造了行業發展的一個奇跡。


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打造智能工廠,生產線從200人銳減至50多人

在南莊鎮華夏陶瓷博覽城的新明珠展廳里,不同花式和顏色的瓷磚展品琳瑯滿目,在展廳的正中央,一塊超大規格瓷磚特別顯眼,這是新明珠旗下冠珠品牌的MEGA ART系列產品,1.6米×3.2米是目前國內大板規格里面鮮有的大尺寸。在陶瓷行業,衡量一家企業技術水平一個很重要的指標是產品規格,規格越高對生產設備和生產工藝的要求也越高,MEGA ART系列產品背后凝聚了新明珠20多年來對產品品質的極致追求。

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新明珠在業內率先采用WMS智能立體13層成品倉儲系統,比傳統倉儲方式占地面積減少70%以上。


距離南莊鎮以西約90公里的距離,在新明珠位于肇慶祿步的綠色智能工廠里,藏著MEGA ART系列產品高品質的秘密。來自意大利重達3萬噸的西斯特姆壓機賦予了瓷磚產品更高的致密度,而這是提升瓷磚規格的關鍵。


2017年9月,新明珠在意大利發布了“綠色科技,共享未來”國際化戰略,與西斯特姆、意達加、陶麗西、史帝華夫等先進裝備企業達成了戰略合作,整合智能技術,投巨資建成了行業首個綠色智能制造工廠。


根據設計,智能工廠從低碳、節能、清潔生產、環保及產品工藝技術流程、智能自動化等方面都按目前國際先進水平規劃設計,做到從原料開始到產品入庫出庫全程智能控制,滿足個性化定制下的柔性生產。


“技術人員通過電腦屏幕就可以監控整個生產流程,工人們可以穿著西裝、打著領帶在工廠上班;生產線人員從過去的一條線200多人減到只要50多人。智能制造使產品品質持續改善、工人工作負荷不斷減輕,工廠生產效率成倍提升。”新明珠陶瓷集團董事長葉德林在接受采訪時生動闡述了智能工廠與傳統工廠的區別。


作為行業首個綠色智能制造示范基地,祿步智能工廠創造了多項行業第一,包括陶瓷行業第一家自主研發、生產全工藝大薄板;第一家引進可實現20個通道同時運作的數碼噴墨系統;第一家使用利用余熱制冷的250匹中央空調系統;第一家采用WMS智能立體13層成品倉儲系統,比傳統倉儲方式占地面積減少70%以上;第一家使用3噸激光導航大噸位智能無人叉車。


對于智能工廠的投產,葉德林寄予厚望,他在掛牌儀式上表示,“綠色智能工廠將推動中國建筑陶瓷的先進制造發展,引領陶瓷制造向清潔生產、綠色環保、人工智能、柔性化生產等方向邁進。”


“工欲善其事,必先利其器”,這是葉德林一貫的經營理念。早在1993年籌建明珠裝飾磚有限公司時,他就給企業的未來作出兩個“一流”的目標定位,在向南莊鎮政府匯報辦廠的設想時,他一再強調企業要贏得行業競爭,需要對標國際先進企業,采用最先進的技術和設備。


在他的堅持下,明珠廠在建廠之初就不惜血本,從德國和意大利引進最新研發的生產線,成為我國第一家引入意大利成型工藝——等靜壓模具的陶瓷企業,推動了瓷磚質量大幅提高。在此后20多年的從業生涯中,他在業內一直對“利其器”十分執著,奠定了新明珠產品品質的基石。


完善質監體系,導入質量跟蹤系統實現人機雙重檢測

8月上旬,泰國早已進入了雨季,位于曼谷的暹羅集團(SCG)迎來了他的中國客人,葉德林帶隊對SCG集團進行了考察與訪問,雙方在建材等領域達成共識并簽訂長期戰略合作協議。


SCG成立于1913年,是泰國最大的皇室背景集團,目前擁有員工5萬多人。對于此次合作,SCG集團副總裁Phlee認為,新明珠是中國最大的陶瓷生產企業之一,在中國建陶行業有著舉足輕重的地位,希望雙方在未來共同做大做強。


與SCG集團達成戰略合作,是新明珠國際化布局的重要一步,也是對新明珠產品品質的認可。回顧新明珠的發展歷程,與國際接軌一直是提升產品品質的重要內涵。早在上世紀90年代末,剛完成轉制8個月后,新明珠就提到要實施ISO9002國際質量管理體系。


當時,中國加入WTO尚處于談判的最后沖刺階段,ISO國際認證在國內知道的企業并不多,參與認證的企業更少。幾個月前還屬于鄉鎮企業的新明珠在業內率先提出實施認證管理,很多人都不理解。但在葉德林看來,實施ISO管理體系是對企業質量管理一次國際化提升,能夠幫助企業更快走向現代化和規則化。


事實證明他的選擇是正確的。新明珠不僅成為了業內首家通過認證的企業,成功拿到了國際“通行證”,旗下的冠珠、薩米特、格萊斯3個陶瓷品牌隨后也獲得了“產品質量國家免檢”證書,成為全國建陶行業第一批也是獲此殊榮最多的企業。


新明珠并非沒有遭遇過質量危機。集團黨委副書記、副總裁陳先輝印象最深的是2003年,公司生產拋光磚用的防污蠟出現問題,造成部分產品出現磨痕,這在業內雖然算不上嚴重的質量問題,但新明珠依然咬咬牙,把價值數百萬元的該批次產品全部召回。


隨后十多年間,新明珠對于質量的管控越來越嚴,企業產品再也沒有出現過類似問題,2005年進入新明珠品管部經理的羅順玲見證了這種變化。“我剛進入新明珠時,包括質量檢測等環節還是依靠人工完成,連半自動化都不多,人工檢測容易造成產品質量的波動。”他介紹,近年來隨著信息技術的發展和應用,新明珠對于產品質量的智能化控制水平大幅提升。


如今,在祿步智能工廠,從配料到自動打包入庫全部12個步驟,工人只需在控制室里輕按按鈕,就可以完成整個生產過程的控制。整個車間感覺不到噪音和粉塵。智能工廠還在行業率先導入質量跟蹤系統,在生產線上收集到的產品信息,能在第一時間監控到生產過程中的質量異常情況,及時反饋相關部門,使產品缺陷得到有效控制。


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自動下磚機械手實現下磚自動化,是智能工廠的重要一環。


“我們建立了比歐標、國標更為嚴格的內控標準,有一整套生產過程品質控制體系。”羅順玲介紹,所有進廠的物質材料必須由相關質檢部門驗收合格才能投入生產使用;生產過程分別對漿料、粉料、生坯等所有100多個工序設立監控點;打包前的產品,每一件都必須經過全自動檢測設備和人工分級雙重把關才能分級、包裝;產品進倉和發貨前還要再進行檢查。


新技術的應用和嚴格的品質管理讓新明珠產品的優良率從幾年前的92%提高到96%以上,多項質量指標領先同行。


吃掉“休克魚”輸出企業管理實現5個月扭虧為盈


1992年底,南莊鎮政府決定籌建陶瓷廠,當時36歲的葉德林被任命為總經理。他帶著幾個人24小時在工地奮戰,先是平地基填魚塘,后來又外出學習經驗,邊學邊干,建起了三條陶瓷生產線,成立了明珠裝飾磚有限公司。讓人沒想到的是,這家在佛山建陶行業只能算“小字輩”的鄉鎮企業會在隨后20多年時間里不斷發展壯大,成為年銷售額近百億的建陶航母。


對于企業取得的成功,除高起點和高標準外,陳先輝認為還得益于企業在創始階段就建規立章,形成一套完善的企業管理制度,并得到自上而下嚴格遵守,讓企業的日常運作井然有序,“比如我們的人事任命,必須經過人力資源部政審,沒有這個流程即使老板簽名了也會被拒絕執行。”陳先輝認為,正是依靠制度而不是個人,保證了產品質量,賦予了新明珠生命力,并且這套制度還具有很強的可復制性。


1998年企業剛完成轉制不久,葉德林就決定要快速做大企業規模,搶占市場待機。但新建廠房需要巨大投入去買地買設備,這對于初創企業來說并不實際。彼時,受金融風暴的沖擊,南莊很多陶瓷企業由于經營不善面臨倒閉,葉德林敏銳地察覺到機會,采取了海爾張瑞敏的擴張方式——吃“休克魚”,通過兼并這些面臨倒閉的“休克魚”,把新明珠的管理、技術和發展模式移植過去,讓企業產品品質得到迅速提升。


以新明珠收購的第一家企業德昌陶瓷廠為例,由于經營不善連年虧損。2001年11月新明珠成功兼并了德昌,將其更名為南海薩米特陶瓷有限公司。葉德林迅速從新明珠抽調了一批有經驗的技術人員進入薩米特,復制新明珠的經營模式,引進意大利最新的壓機、大型輥道窯爐等設備,幫助新工廠從輸血到自我造血。僅僅5個月后,薩米特就實現扭虧為盈,并上榜佛山首屆優秀民營企業評選。


隨后幾年,新明珠以每年收購一家工廠的速度迅速擴張。“每收購一家企業,我們就把核心管理人員帶進去,把產品標準、管理制度與工作流程、考核制度復制過去,通過不斷培訓讓新明珠的企業文化基因植入到新公司里面,只有真正認同企業文化的員工才能留下來。”陳先輝介紹,在新明珠內部,擁有300多位兼職講師,這些講師都是企業制度和價值觀的傳播者,通過這種強大的制度和文化輸出,新明珠得以在短短幾年時間里不斷地吃掉“休克魚”,創造了企業發展的奇跡。


在走過了25個年頭后,新明珠正在邁向新的發展階段,在追求產品品質的同時越發強調產品的文化內涵,從產品向文化輸出邁進。


“新明珠的瓷磚產品品質已經不輸于國外同行的高端產品,甚至在某些指標上更優。”陳先輝表示,過硬的產品品質讓新明珠在與國際同行的競爭中表現得更自信,“我們這幾年把融入中國文化元素的原創產品帶到意大利博洛尼亞展,引起了熱烈反響。”


■記者手記


極致技術追求成就“中國磚王”美譽


上世紀90年代初,受市場需求的拉動,佛山的建陶行業迎來了一輪發展浪潮,大批陶瓷行業技術骨干從老國企中跳出來自立門戶,成就了佛山建陶“諸侯爭霸”的格局。在這一批科班出身的創業者中,此前沒有陶瓷從業經驗的原南莊水利所所長葉德林并不顯眼,但正是這位理工科出身的南莊本地人,憑著對技術和創新的追求,成就了日后“中國磚王”的美譽。


葉德林對于技術的追求在建廠之初就表現得淋漓盡致。當年新創辦的明珠廠第二批引進的是意大利最新的生產線,每日可拋光2500平米,在當時行業里屬于高水平之列。但搞技術出身的葉德林并沒有迷信洋貨,經過細心觀察后他大膽提出把拋光用的刀從一把增加到兩把,不僅讓產量翻倍,而且質量也得到了提高。隨后他不斷嘗試,又把拋光用刀從2把增加到4把,然后是8把,不斷提升生產效率與質量。


葉德林這種對技術和創新的極致追求始終貫穿于企業整個發展過程中,從最初對拋光設備的改進,到如今打造行業首個綠色智能制造示范基地,新明珠對于技術的追求從未止步,不同的是,隨著企業規模的擴張,新明珠對于創新資源的整合能力也不斷增強。


去年參加意大利博洛尼亞展會期間,新明珠聯合世界領先的技術、材料、設計公司,建立了“新明珠海外R&D創新合作聯盟”,把握國際最新技術潮流;今年1月,新明珠又與中國建筑衛生陶瓷協會、廣東科達潔能股份有限公司、佛山博士創新夢工場等簽訂戰略合作協議,共建陶瓷綠色智能制造產業孵化平臺,提升建筑衛生陶瓷行業的核心競爭力;新明珠還與佛科產業技術轉化研究院合作,讓更多的研究走出實驗室,服務產業,轉化為生產力。


隨著創新能力的不斷提升,在走過25個年頭后,新明珠正以實際行動引領中國建陶產業的轉型升級,實現從中國制造向中國創造的跨越。


【來源】南方日報

【記者】孫景鋒

受訪者供圖




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